夾渣，① 產生原因 a. 澆注時扒渣、擋渣不力,渣隨金屬液進入型腔。b. 澆注系統集渣能力不足,溢流措施不足。c. 澆注時間過長。d. 金屬液澆注不平穩,特別對易氧化的金屬如鋁、鋁青銅、球墨鑄鐵,產生二 次氧化夾渣 e. 金屬液溫度低,渣不易從金屬液中清除。② 防止方法 a. 金屬表面扒渣,撒集渣劑,球鐵應數次攪拌,扒渣。b. 澆注系統設過濾網或集渣包。橫澆口要高一些,在鋁鑄件內澆口對面或頂面設 立溢流冒口。c. 快澆,平穩充型。使用大孔出流理論,增大內澆口尺寸及數量。

        硬度不足，① 產生原因，a. 樹脂砂導熱性差,鑄件在型內高溫時間長,冷卻速度低。b. 化學成分波動,澆注溫度太高。c. 內澆口開在要求硬度高的部位,延長冷卻時間。 ② 防止方法 a. 縮短開箱時間,使用冷鐵。 b. 選擇合適的化學成分,添加增加硬度的微量合金,降低澆注溫度。 c. 內澆口離開要求硬度高的地方。

        滲碳、滲硫及球化不良 ① 產生原因 a. 樹脂、固化劑都是有機物,在澆注冷卻過程中,低碳鋼及低碳不銹鋼的表面 會滲入一層碳,厚度2~3mm。 b. 固化劑對甲苯磺酸對不銹鋼或球鐵表面滲碳可達1~3mm。c. 由于滲硫,使球鐵表面會產生球化不良。②防止方法 a. 砂型和涂料中可加入氧化鐵粉,也可用鉻鐵砂砂型上兩層鉻英粉涂料。b. 在涂料中加入強烈脫硫的物質。c. 球化處理時,增加一點球化劑。 

        縮孔和縮松 ① 產生原因 a. 鋁鑄件凝固時,液態補縮不足,產生縮孔或縮凹。在工藝上表現為冒口太小, 冒口頸太小,冒口數量不足。b. 冒口頸和內澆口截面積大,與鑄件接觸處增大了接觸熱節。在工藝上表現為 內澆口太厚,冒口頸尺寸太大,放置位置不對。c. 化學成分變化對收縮產生影響。d. 澆注溫度過高。e. 冒口處金屬液溫度太低 f. 砂型強度低,鑄鐵石墨化膨脹利用率低,鑄件縮松。② 防止措施 a. 增大冒口體積,增大冒口頸尺寸,增加冒口數量,在鑄件厚大處設置冷鐵。b. 減薄加寬內澆口,增加內澆口數量,內澆口開在鑄件薄處。減小冒口頸尺寸, 在冒口頸旁邊設置冷鐵,這樣就可以開大冒口頸,增加補縮量,又可及時封死冒口, 消除接觸熱節增大現象。c. 充分考慮化學成分對鋁鑄件凝固的影響,調整鑄件凝固方式。d. 適當降低澆注溫度。 e. 冒口中沖入熱金屬液或放發熱冒口圈 (保溫冒口)。 f. 砂型要搗緊,對于重大型鑄件,應選擇高強度樹脂作黏結劑。

        砂孔 ① 產生原因 a. 配模時砂未吹凈,或者砂吹到死角吸不出來。b. 砂型、砂芯強度不高,局部疏松,砂易剝落,配模磕碰落砂。c. 內澆口進的金屬液有沖刷力,能將砂粒沖下。d. 安放澆冒口圈時,防止砂粒落入型腔。e. 直澆口沒有用耐火陶管,澆注時沖砂。 ② 防止方法 a. 配模仔細,清除浮砂和堆積砂。b. 造型與制芯時用棒搗固砂型,表面疏松處用涂料可修補。c. 內澆口開寬,數量增加,金屬液流量大,流速小,平穩充型。d. 安放澆口杯 (盆)和冒口圈要小心。e. 直澆口可安耐火陶管。