河口噴涂陶瓷壓鑄件是三個關鍵元素在鑄造生產，模具結構的右邊是壓鑄生產的先決條件可以順利進行，確保質量的鑄件(平面)扮演重要的角色。由于周邊噴涂陶瓷壓鑄工藝的特點，正確選擇工藝參數是決定因素，為了獲得的鑄件，以及模具它能夠正確地選擇和調整工藝參數和模具設計實質上是對壓鑄生產各種因素的綜合反映預測。如果壓鑄件設計合理，實際生產中存在的問題，減少鑄造板高通過率。相反，模具設計不合理，案例一個鑄造設計動態設置模式在同一個包裹力，大多數在模具澆注系統，不能填寫后入和南穿孔在壓鑄機生產，無法正常生產，鑄件一直堅持固定模具。雖然固定模型腔做玩很輕，因為腔較深，停留在固定的模具。所以在模具設計時，必須全面分析鑄件的結構，熟悉壓鑄機器操作過程，了解壓鑄機的可能性，并調整技術參數，主要包裝特征在不同情況下，考慮到模具加工方法、鉆孔和固定形式，設計一種實用，滿足生產要求的模具。液態金屬已表示，開始灌裝時間非常短，金屬液壓力和速度是非常高的，這惡劣的工作環境，加上冷沖模模具熱交變應力的影響，影響使用壽命的模具。

基準面選擇要素，壓型型腔尺寸檢查、鑄件劃線、機械加工都需要確定基準面。鑄件上的外圓、平面、內孔和端面都可以作為基準面。合適的基準面一般由設計、加工和鑄造三方面共同商定。選擇基準面時一般應考慮下述各點：（1）熔模鑄件基準面一般選擇非加工面，若選擇加工面時，是加工余量較少的面。（2）基準面應選擇與待加工面之間有精度要求的面，并盡量使零件的設計基準和加工工藝基準重合。（3）基準面的數目應約束六個自由度，故一般選擇三個基面（回轉體零件選擇二個基面），并力求劃線與加工為同一基面。

傳統壓鑄工藝主要由四個步驟組成，這四個步驟包括模具準備、填充、注射以及落砂，它們也是各種改良版壓鑄工藝的基礎。在準備過程中需要向模腔內噴上潤滑劑，潤滑劑除了可以幫助控制模具的溫度之外還可以有助于鑄件脫模。然后就可以關閉模具，用高壓將熔融金屬注射進模具內，這個壓力范圍大約在10到175兆帕之間。當熔融金屬填充完畢后，壓力就會一直保持直到鑄件凝固。然后推桿就會推出所有的鑄件，由于一個模具內可能會有多個模腔，所以每次鑄造過程中可能會產生多個鑄件。落紗的過程則需要分離殘渣，包括造模口、流道、澆口以及飛邊。這個過程通常是通過一個特別的修整模具擠壓鑄件來完成的。其它的落紗方法包括鋸和打磨。如果澆口比較易碎，可以直接摔打鑄件，這樣可以節省人力。多余的造模口可以在熔化后重復使用。通常的產量大約為67%。

1、即壓力鑄造對零件形狀結構的要求；2、壓鑄件的工藝性能；3、壓鑄件的尺寸精度及表面要求；4、壓鑄件分型面的確定；壓鑄件的零件設計是壓鑄生產技術中的重要部分，設計時必須考慮以下問題：模具分型面的選擇、澆口的開設、頂桿位置的選擇、鑄件的收縮、鑄件的尺寸精度保證、鑄件內部缺陷的防范、鑄孔的有關要求、收縮變形的有關要求以及加工余量的大小等方面；