壓鑄件上凡是壁與壁的連接，不論直角、銳角或鈍角、盲孔和凹槽的根部，都應設計成圓角，只有當預計確定為分型面的部位上，才不采用圓角連接，其余部位一般必須為圓角，圓角不宜過大或過小，過小壓鑄件易產生裂紋，過大易產生疏松縮孔，壓鑄件圓角一般取：1/2壁厚≤R≤壁厚;圓角的作用是有助于金屬的流動，減少渦流或湍流;避免零件上因有圓角的存在而產生應力集中而導致開裂;當零件要進行電鍍或涂覆時，圓角可獲得均勻鍍層，防止尖角處沉積;可以延長壓鑄模的使用壽命，不致因模具型腔尖角的存在而導致崩角或開裂。

貴州表面噴涂壓鑄是一種方法，需要通過設計利用高壓把熔融狀態下的金屬液體推射進入模具型腔。通常使用的鋅等有色金屬包括銅，鉛，鎂，錫等材料進行制作并進行鋁鑄件的壓鑄。這個過程是 適合于大規模生產的中小型零件的生產要求。這個過程是非常方便，從而成為廣泛使用的鋅金屬加工業務的鑄造方法。生產鋁鑄件鋁鑄件過程中，需要一個不同的形狀，從 簡單的到復雜的設計均是合適的。鑄造跟其他的過程相比是比較適當的。對鋅的寬度測量部分混合料的生產，這項技術已創建的鋁鑄件光滑的表面以及良好的尺寸精度和識別。鋁鑄件壁厚比砂型鑄造和金屬性鑄造 薄。鋁鑄件講述，通過這一制作工藝，螺紋刀片，加熱元件和高強度軸承表面可設定相關的設計系數。這種技術還有效減少或消除了進行二次操作的 。周邊表面噴涂鋁鑄件壓鑄過程中展現的另一個特征是它具有生產速度快，高抗拉強度的優勢。

退火處理：壓鑄件加熱到通常在300℃上下，保溫一段時間后，隨爐冷卻到室溫的工藝稱為退火。退火的時候，固溶體會出現分解，相質點出現聚集，能夠去除鑄件的內應力，讓鑄件的尺寸保持穩定，避免變形，增強鑄件的塑性。固溶處理：將鑄件加熱到差不多在共晶體的熔點，然后在這樣的溫度下持續久一點，然后迅速冷卻，讓強化組元能夠好地溶解，保存這個高溫狀態一直到室溫，這一工序就叫做固溶處理。固溶處理能夠增強鑄件的強度和塑性，提高合金的抗腐蝕能力。固溶處理的作用通常和固溶處理溫度、固溶處理保溫時間、冷卻速度三個方面有關。

1）去除澆道、溢流槽及其毛刺，通常采用沖床沖切。沖切后一般不再手工作業。沖床難以去除時，可用手工去除，但不得引起缺肉和變形。2）產品需精修時，可用砂輪機、砂輪磨光機或拋光機打光，不到位的部位用刮刀、銼刀加以修整。3）壓鑄件發生變形時，可用專用胎具和設備校正，校正后應需退火或時效處理。2、壓鑄件的檢驗。壓鑄件檢驗一般由供需雙方確定，常規檢查項目為：1）化學成分和壓鑄試樣力學性能，應符合/T15115的規定。2）壓鑄件的幾何形狀和尺寸，應符合鑄件圖紙，尺寸公差按GB/T6414規定。3）壓鑄件的外觀質量表面光滑不得有裂紋、疏松、氣泡和任何穿透性缺陷。4）其他用戶需要檢驗的項目。

鋁鑄件裂紋的產生原因：1、鑄件結構設計不合理，有尖角，壁的厚薄變化過于懸殊。如在這種情況下產生裂痕的應改進鑄件結構設計，避免尖角，壁厚力求均勻，圓滑過渡。2、砂型退讓性不良也會產生裂紋。應采取增大砂型退讓性的措施。3、鑄型局部過熱會導致裂紋 ，應保證鑄件各部分同時凝固或順序凝固，改進澆注系統設計。4、澆注溫度過高也會產生裂紋，應適當降低澆注溫度。5、自鑄型中取出鑄件過早會鑄件變形時采用熱校正法應控制鑄型冷卻出型時間。6、熱處理過熱，冷卻速度過激后產生裂紋，鑄件變形時采用熱校正法。正確控制熱處理溫度，降低淬火冷卻速度。

壓鑄件壁厚度(通常稱壁厚)是壓鑄工藝中一個具有特殊意義的因素，壁厚與整個工藝規范有著密切關系，如填充時間的計算、內澆口速度的選擇、凝固時間的計算、模具溫度梯度的分析、壓力(終比壓)的作用、留模時間的長短、鑄件頂出溫度的高低及操作效率;a、零件壁厚偏厚會使壓鑄件的力學性能明顯下降，薄壁鑄件致密性好，相對提高了鑄件強度及耐壓性;b、鑄件壁厚不能太薄，太薄會造成鋁液填充不良，成型困難，使鋁合金熔接不好，鑄件表面易產生冷隔等缺陷，并給壓鑄工藝帶來困難;壓鑄件隨壁厚的增加，其內部氣孔、縮孔等缺陷增加，故在保證鑄件有足夠強度和剛度的前提下，應盡量減小鑄件壁厚并保持截面的厚薄均勻一致，為了避免縮松等缺陷，對鑄件的厚壁處應減厚(減料)，增加筋;對于大面積的平板類厚壁鑄件，設置筋以減少鑄件壁厚;根據壓鑄件的表面積，鋁合金壓鑄件的合理壁厚如下：壓鑄件表面積/mm2壁厚S/mm≤251.0～3.0>25~1001.5～4.5>100~4002.5～5.0>4003.5～6.0。